□ 房殿军
　　随着工业4.0发展，产品定制与个性化服务已逐渐成为市场发展的重要趋势，这对现代物流系统提出了更高要求。仓储物流系统（Warehousing　Logistics　Systems）作为物流与供应链的核心环节，其作业效率、服务质量和运营成本一直是企业重点关注的指标。高效合理的仓储物流系统可以帮助企业加快物资流动的速度，降低成本，保障生产顺利进行，并可以实现对资源的有效控制和管理。现代“仓储”已经不是传统意义上的“仓库”“仓库管理”，而是在经济全球化与供应链一体化背景下的仓储，是以满足供应链上下游需求为目的，在特定的有形或无形场所，运用现代技术对物品进出、库存、分拣、包装、配送及其信息进行有效计划、执行和控制的物流活动。显然，仓储物流技术（Warehousing　Logistics　Technologies）是企业建立先进合理仓储物流系统的关键。
　　仓储物流技术正在经历从机械化到自动化，乃至智能化的发展阶段，本文就其发展趋势的六大特点进行系统分析与总结，同时也为物流装备企业及用户的相关物流活动提供借鉴。
　　一、从自动化到高柔性自动化
　　随着工业社会不断进步，仓储物流技术也逐渐由人工堆放平面库，到自动化刚性立体库，再到高柔性自动立体库发展。在1917年首台叉车发明之前，仓储物流运作一直处于手工作业状态。叉车技术让仓储系统进入了机械化立体库时代，库房的空间利用率得到了极大提升，同时保留了高柔性的特点。1962年世界首座基于堆垛机技术的自动化立体库出现，此后该技术进入了长达半个多世纪的高速发展阶段。无人、高效和空间利用率高等优点，使自动化立体库逐步成为制造业和商业推崇的最佳仓储解决方案。然而传统自动化立体库具有刚性高的短板，很难满足灵活多变的物流服务的需求，第三方物流服务公司一般不采用这项自动化仓储技术。尽管早在1980年德国就开始研发高柔性的自动化“卫星车”（子母车）技术，但受控制技术和算法的限制，效率和柔性的博弈持续多年，使其一直没有达到与传统自动化立体库抗衡的水平。
　　2003年世界首台穿梭车技术(Multishuttle)的面世，让仓储物流技术真正进入高柔性自动化时代。穿梭车打破了一个巷道内只能有一台堆垛机作业的限制，实现了多台穿梭车分层作业的柔性解决方案。随着穿梭车技术的发展，四向穿梭车（4-direction　shuttle）技术成为主流。“四向”指的是穿梭车可以自主完成“前后左右”的运行。四向穿梭车配备两套轮系，分别完成X方向和Y方向的运动，既可以实现在巷道内的出入库作业，又可以实现在同一层的不同巷道切换。在垂直方向(Z方向)，四向穿梭车可通过与换层提升机的灵活匹配，实现立体三维空间内任意货位的存储和拣选。四向穿梭车系统具有较好的高柔性自动化的特点，首先可以根据出入库动态需要灵活变更作业巷道和货架层面，同时可以按照作业量柔性增减穿梭车的数量来调节系统能力；其次，当其中某辆穿梭车出现故障时，可由其他车辆替代完成作业，克服了堆垛机因故障导致整个巷道无法作业的致命短板。四向穿梭车系统集存储与拣选于一体，既适合低流量、高密度的存储型业务，也可用于高流量、高密度的动态拣选型作业，系统作业能力可以通过增减穿梭车和提升机以及其他辅助设备的数量来线性调节。
　　2010年德国弗劳恩霍夫物流研究院提出了“魔浮”穿梭车(Multi-shuttle　Move)的概念，完成了世界上首辆既能在地面上又能在货架上自主行驶的多功能智能搬运机器人的研发。“魔浮”穿梭车彻底打通了仓储物流系统与生产系统之间的“隔墙”，实现了仓储与生产的无缝对接。传统穿梭车（包括四向穿梭车）的作业局限在仓库的货架上，不能在地面上行驶，要完成生产线的物料配送，必须经过中转环节。而“魔浮”穿梭车可以自主走出货架，像AGV小车一样直接把原材料送到产线，或者将成品直接从产线运送到成品库的货架上。这是仓储物流技术走向高柔性自动化的重要一步。“魔浮”穿梭车虽然实现了货架和地面上的行驶，但它只能自主完成X方向和Y方向的水平运动，在垂直方向运动仍需借用提升机来实现。为了进一步提升自动化仓储物流技术的柔性，弗劳恩霍夫物流研究院利用3D打印技术快速实现了攀爬搬运机器人RackRacer的样机研发。该机器人可以实现XYZ方向的自主运动，在货架上可以上下自主“攀爬”，不再依靠提升机的帮助。这项技术将自动化仓储物流技术的柔性推向了制高点。面对低成本个性化定制给物流系统带来的巨大挑战，高柔性自动化仓储物流技术给出了满意的解决方案。
　　二、高密度化
　　随着城市化进程不断深入，土地的稀缺性问题日益严重，作为工业、商业和社会不可或缺的仓储物流用地也日趋紧缺，高密度仓储物流技术成为发展趋势。一方面传统的货架越建越高，有的甚至超过 40米，以充分利用仓库有限的占地面积。这样的仓储系统一般利用超高堆垛机来完成出入库作业。另一方面是减少巷道的数量，实现货物在水平和垂直方向的高密度存放。这种三维密集型货架系统需要采用特殊的出入库方式，其最大的问题是无法实现对每件货物的直接出库作业。
　　目前常见的三维密集型货架系统和出入库方式有如下几种：
　　1.贯通式货架和驶入式货架：叉车可以驶入贯通式货架或驶入式货架存取货物，这样就减少了叉车所需要的通道，能够在有限的仓库空间内放下更多的货架，大大提升了仓库的空间利用率和存储能力。贯通式货架两边都有通道，可以实现先进先出(FIFO)的存储策略；而驶入式货架只配备单边通道，所以只能实现后进先出（LIFO）的存储策略。
　　2.后推式货架：这种货架与载货小车配套使用，托盘货物通过载货小车依次逐个后推进入货架，当第一个货位上的货品取走后，后一个货位上的货品会被自动回到第一个货位。在这类货架系统中，叉车不必驶入存储巷道，作业效率较高，只能实现LIFO的存储策略。
　　3.重力式货
　　架：利用重力实现货物的存取。重力式货架是通过在存储巷道内布置无动力滚筒，安装出一个向下倾斜的小角度，货物靠自重自动从入库端滑移到位置较低的出货端。第一个货位上的货物取走后，后一个货位上的货物自动到位，实现FIFO的存储策略。
　　托盘穿梭板存储系统是一种半自动化仓储技术，与贯通式货架和驶入式货架不同，叉车不必进入货架巷道作业，而是与托盘穿梭板协同，在通道上作业。这样就大大降低了叉车撞击货架的事故率，巷道的长度也可以相应增加，进一步提高仓储密度。
　　垂直和水平旋转自动货柜也是高密度仓储物流技术的分支，其中垂直自动货柜应用比较广泛。垂直自动货柜分为垂直旋转或者垂直升降两种主要方式，适合小型零部件的高密度存储以及符合人体工程学的入库和拣选作业。定制的垂直自动货柜可以充分利用仓库从地面到屋顶之间的高度，从而在最小的占地面积上提供最大的仓储能力。与固定货架传统的仓储技术相比较，自动货柜可以节约高达75%的占地面积。
　　AutoStore是一种新型高密度仓储技术。通常情况下，标准尺寸的料 箱 （600mm×400mm×310　mm/220mm)存放在立式货格内，从仓库地面垂直向上堆叠；一组机器人在立式存储货格顶部的铝制轨道上水平行走，存取料箱；每台机器人有8个轮子，其中4个沿X轴方向行走，另4个沿Y轴方向行走；每台机器人配有4条钢索提升装置，能将每一垛中最上方的料箱垂直提升至货格顶部；立式存储货格每垛可存储最多16个料箱（高度达4.9米），每个料箱中可存储单一品项或多个品项的货物；料箱能够根据系统内的存储需求，简易地向X轴和Y轴方向扩展；数千只料箱彼此相邻，每16个一垛存放在密集货格中，省去了巷道，存储密度高。AutoStore可以实现自动化存取和“货到人”拆零拣选解决方案，场地使用比较灵活。因为垂直码垛方式只能实现LIFO存储策略，必须依靠合适的存取策略和优化算法来减少机器人的倒货作业，提高出入库效率。
　　三、拣选作业的无纸化和自动化
　　拣选是仓储物流中劳动密集的作业环节，在一些电商物流中心里，拣选作业甚至占仓库运营成本的50%。为了提高拣选效率、降低仓储物流总成本，近年来拣选方式和技术不断创新，拣选作业更加动态化，部分领域还实现了拣选的自动化。
　　传统的“人到货”（PTG）拣选仍然是常见的拣选方式，尤其是在产品种类众多的电商物流中心里，“人到货”拣选是客户订单履行的重要组成部分。为了提高拣选效率、降低差错率，无纸化拣选已经成为大趋势，常见方式如下:
　　1.PDA手持扫描器
　　2.灯光拣选系统Pick-to-Light(电子标签拣选系统)
　　3.语音拣选系统Pick-by-Voice　（声控拣选系统）
　　4.增 强 视 觉 拣 选 系 统Pick-by-Vision(增强现实拣选系统)
　　灯光拣选系统是一种主要依靠电子数字显示牌和各种指示灯来显示拣选信息的拣选方式，应用最为广泛。其常规模式为：在订单驱动下，系统在需拣选商品的货位上的电子标签亮起，指示操作员到准确的货位拣取准确的数量。操作员通过确认将拣选信息实时传送回系统，使拣选作业方便、高效和无误。灯光拣选系统除了用在固定货架上，还可以配备在拣选小车上。灯光拣选车一般还会配备车载平板电脑和扫描枪，能够引导操作人员同时拣选多个订单，正确选择货架上的货物，并放在拣选车上指定的容器里。灯光拣选车还可加装扬声器系统，用语音引导人员拣货。（作者系同济大学教授，中德智能技术博士研究院中方院长）（未完待续）