□乔翔
“近年来，中国宝武积极探索新一代信息技术与产业融合，打造了一大批创新应用，积极践行钢铁行业数字化转型，并愿同合作伙伴一道拓展创新实践，共建产业生态圈，推动钢铁产业向高科技、数字化转型，助力制造强国建设。”在3月21日举行的2023钢铁行业智能制造联盟年会暨第二届钢铁行业数字化解决方案交流会上，中国宝武党委常委、副总经理高建兵在致辞中谈到了数字化转型对钢铁行业的意义。
　　与会专家表示，在钢铁行业步入高质量发展阶段背景下，数字化、智能化有助于产品质量的改善和生产效率的提升，已逐渐成为企业竞争力的重要指标之一。大会现场，包括宝钢、鞍钢、首钢等钢企分享了各自在数字化转型方面的探索和成果。
行业平台助力转型
“钢铁行业智能制造联盟成立近两年来，已发展成为一个链接钢铁企业、智能制造供应商、大学研究机构、中国智能制造信息标准化机构等协同创新的专业平台，未来将在打造贯穿创新链、产业链、价值链的钢铁行业智能制造生态体系等方面发挥更大更重要的作用。”中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维在大会现场表示。
　　记者在现场获悉，2023年钢铁行业智能制造联盟将组建评估咨询组、标准化推进组、智能制造组等专项工作组，推进行业安全有序发展。“聚焦智能装备、能源低碳、安全生产等领域推广应用，形成技术能力清单。”相关负责人在现场表示，将打造行业资源池，遴选一批可复制、可推广的智能制造优秀场景，树立标杆项目。
多维驱动数据赋能
“产品质量不稳、劳动效率不高、产能效率不优，这些来自钢铁行业的共性问题，成为钢企亟须数字化转型的原因之一。”在宝信软件技术总监丛力群看来，问题驱动是数据赋能钢铁的一个重要推动力。
　　在钢铁行业面临的诸多共性问题中，数据赋能不足是丛力群重点提到的一个方面。“钢铁行业在过去的发展过程中已取得长足进步，但当物理定律达到极限时，更希望通过数据路径来弥补对物理世界的认识。”丛力群说。“目前来看，钢铁行业企业普遍尚未构建工业大数据平台，工艺、设备等大数据采集不全。”丛力群表示，即便是已采集的大量现场数据，也存在未得到有效利用的情况，且缺乏基于大数据的智能应用，这就需要真正触达钢企顶层运转逻辑的数字化建设以解决以上问题。
　　从需求驱动层面而言，众多钢企在业务数字化向数据业务化演变的过程中，需求也在不断变化。“对绝大多数钢企来讲，基本已实现了对钢厂的管控，即通过自动化和信息化手段与业务的融合，进一步提升生产效率。”丛力群说，在此基础上，一个会分析的钢厂开始成为钢企新的需求，通过在流程中提取关键指标进行数据分析，从而及时找到生产环节中的各类问题和原因。
　　丛力群认为，未来在制造过程中植入信息能力，可逐步实现自感知、自决策、自执行，并借此重塑传统制造业模式。“真正成为一个会思考的钢厂是值得期待的方向，不过现阶段实现这一跨越并非易事，需要行业企业在探索中总结经验。”
纷纷探索应用落地
　　近年来，各大钢企纷纷确立数字化转型发展战略，进一步优化产业结构，并在实际成效方面取得了一定成绩。“通过多年的探索耕耘，宝钢股份智慧制造完成了由导入阶段向系统化推进阶段的转变。在国家级试点示范、作业无人化等方面形成了良好态势。”宝钢股份宝山基地副总经理陶树贵表示，基于统一平台，宝钢股份目前已基本完成营销、采购、研发等核心业务的数字化、网络化。“我们为此投入的金额累计超过54亿元，智能制造水平在国内钢铁行业中处于领先水平。”“以硅钢事业部第四智慧工厂为例，通过智慧工厂建设，实现管理极度扁平化、高效化。”陶树贵表示，创新点主要体现在建设工序衔接自动化、取消以作业点设置班组等。“岗位设置方面，第四智慧工厂由区域原19个岗位合并为1个岗位；组织设置方面，由原跨两个分厂的7个作业区、20个班组整合成1个智慧工厂5个班组。”陶树贵说。
　　在鞍钢股份数智发展部副总经理赵伟看来，企业数字化转型需要在服务对象、需求动因、应用场景等5个层面进行深刻理解。“首先要明确业务需求，根据实际和阶段性目标从某一环节重点突破，打通价值链。期间，要不断保证技术研发投入，不断试错，不断修正。”赵伟说。“贯彻‘集中一贯’的管理理念，鞍钢目前在生产数字化层面取得了一定成效。”赵伟介绍，以质量管理方面的变化为例，通过构建数据资源体系，为管理层提供精细分析和业务支撑，例如流程上的抽样转变成如今的全检，事后管理转变成事前管理等。
　　连铸机拉速刷新纪录的首钢京唐MCCR产线是钢企智能工厂建设获得成果的又一案例。据悉，3月15日，该产线连铸机拉速提升探索性试验取得新进展，低碳钢生产拉速达到了6米/分钟，打破之前最高5.8米/分钟纪录。“数字化、智能化转型是生产力的提升，将使传统行业边界被打破。”在兰格钢铁研究中心研究员王静看来，那些能够较早整合相关资源，打通产业链上下游的企业，将能够在产业的再调整中迅速占据先机。