□ 刘桃熊
　　钢铁行业加快数字化转型已成为行业共识，亮点和成果不断涌现，然而不同企业之间的水平差异较大，转型路径尚没有统一的方向，总体水平仍有提升空间。业内人士认为，钢铁行业数字化转型是系统工程，行业各方需要进一步凝聚共识、互相交流，探索出符合实际的钢铁行业数字化转型道路。
钢铁行业数字化转型正当其时
　　数字技术是改造提升传统产业，培育发展新质生产力的关键要素。作为传统产业数字化转型的主战场之一，钢铁行业加快数字化转型已成为行业共识。
　　中国工程院院士王国栋认为，钢铁行业数字化转型正当其时。一方面，钢铁工业为大型复杂流程工业，产品质量、效率、成本、稳定性和一致性难题长期存在，因此钢铁行业可以提供应用数字技术、数字化转型的最佳场景；另一方面，钢铁工业发达的自动化控制系统和研发设施，可以提供大量数据，海量数据中蕴含着企业生产过程中的全部规律，它们是数字技术所需要的宝贵资源和关键要素。“我国钢铁行业建成了完备的信息网络基础设施，积累了海量的工业数据，拥有丰富的工业应用场景，为数字化转型、智能化发展奠定了良好的基础。”河钢集团副总经理李毅仁表示，在大数据、人工智能等新一代数字技术推动下，钢铁行业生产方式、商业模式和管理手段正在发生深刻变化，数字技术与钢铁制造深度融合已经成为降本、提质、增效的有效抓手，成为培育发展新质生产力、实现高质量发展的必由之路。
　　中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维认为，近年来，我国钢铁工业的数字化转型不断深入，正从初级的建设MES、ERP等系统和设备，向产品创新、生产技术创新、产业模式创新和制造系统集成创新四个层面推进。
成效与挑战并存
　　据姜维介绍，随着钢铁生产线逐渐集中，自动化信息化水平持续提高，工业互联5G技术普遍应用，机器人在生产线广泛使用，相关设备设施互联互通、数字化运营，钢铁行业数字化转型走在我国工业领域的前列。“在全行业共同努力下，钢铁行业数字化转型正在稳步推进，出现了一系列创新成果，宝钢、河钢、首钢等央国企，建龙、晋钢等民营钢铁企业，获评工信部试点示范项目，覆盖智能工厂、智能装备、智慧运营、智慧物流等多个典型应用场景，为全行业企业推进智能制造提供了丰富的范本。”姜维说。
　　李毅仁表示，在充分肯定成绩的同时，也必须清晰认识到，当前钢铁行业数字化发展很不均衡，工业互联网、大数据、大模型等新一代信息技术与钢铁的深度融合还存在诸多挑战，关键共性技术及标准供给不足等问题依然存在。
　　业内人士认为，钢铁企业在工业互联网平台建设与应用方面达到了新的高度，在制造与服务全周期管控方面实现了数字技术应用程度的提升，大数据及人工智能技术的广泛应用成为行业的新趋势。然而，由于产品结构和运营模式等差异因素，总体水平仍有提升空间。例如，在大数据及人工智能技术应用方面，不少企业已开始部分场景的AI应用，但仍处于初级阶段，技术与实际需求的匹配度存在不足。
多方合力探路数字化转型
　　虽然钢铁行业数字化转型已经成为共识，但是不同企业的投入还有很大差距，转型路径也没有统一的方向。业内人士认为，行业各方需要进一步凝聚共识、互相交流，探索出符合实际的钢铁行业数字化转型路径。
　　近日，钢铁行业数字化转型工程三年行动正式启动，配套《钢铁行业数字化转型工程建设指南》也对外发布。该指南通过数字化转型成熟度评判标准的制定、数字化转型标杆工厂的培育、数字化转型场景样本清单征集等在内的多项工作部署，帮助广大钢铁企业推进数字化转型，实现低成本、高效率、高收益的数字化转型。
　　“我们计划到2026年底，形成‘四三二一’总体目标，即实现40个可低成本推广复制的数字化转型典型场景，30个可借鉴可复制的数字化车间，20个可复制的数字化工厂，5~10家支撑行业实现数字化生态的引领企业。希望通过数字化转型工程三年行动将行业优势力量聚集到统一的平台，共商共建共赢，提高钢铁企业经济质量效益和核心竞争力。”姜维说。
　　王国栋认为，钢铁行业要建设智能化综合性数字信息基础设施，推动数字换脑、模型换代，建成生成式AI大模型，低成本、高效率、零风险地实现数字化转型。他建议，通过产学研深度融合、联合组队等方式，推动装备、软件、网络等成组连线创新突破，提出系统解决方案，开展技术交流和推广工作，促进先进钢铁企业数字化推广应用；营造良好生态，加快钢铁企业数字人才培训和关键标准研制推广，建设数字化转型开源生态。