□ 刘杰
　　12月19日中班，我跟随割煤机司机周伟来到井下采煤工作面。在确认工作面没有隐患后，周伟轻轻按下了割煤机的启动按钮，只见巨大的割煤机便像一头饿慌了的大耕牛，疯狂地啃噬着乌黑的煤壁。站在“钢铁长城”下，望着流水般的煤流涌入溜槽，我感慨万千。
　　1992年5月，我顶替父亲来到重庆能源集团松藻煤矿当了一名采煤工人。我们所采的工作面是薄煤层工作面，只有1.2米高，人工打眼、放炮落煤。上班的第一天，我跟随老工人一起学习用掏扒掏煤。放完炮后，煤炭辅满了整个工作面，我们用掏扒一锹一锹将煤攉进溜槽内，每个班要生产30多吨煤炭。一个班工作下来，累得手都举不起来。
　　有时遇到工作面出现地质变化，采面只有0.5米高左右，那时，我们不得跪着、趴着掏煤。而且很矮和很高的地方，都用木支柱支护，其余的都用液压支柱支护。由于工作面低矮，有时上面滚落石头，没有地方可以躲闪，容易造成工人受伤。而且液压支柱也经常发生漏液现象，造成失效伤人。
　　有一次，采煤工作面出现地质变化，20米的距离变得跟平地一样，从上而下的煤炭不能自然冲击流走。班长安排我们几个新工人和他一起轮流疏通煤炭。我们坐在溜子上，用脚一下一下地把煤炭从平坦处蹬到坡度斜一点的地方，然后煤炭自溜到运输下口装车。一个班我们要重复爬上爬下数百次，累得腰酸背疼。长时间的艰苦劳作把手肘、足膝全都磨起老茧，后背也磨起一个个伤疤，工作服补了一层又一层，可每月拿到手却只有200、300元。
　　2001年，该矿不断加大安全、先进设备的投入，相继使用高档普采获得成功，机械化采煤实现了零的突破。从此机械化采煤“上岗”，人工掏煤“退伍”，皮带运输替代了桶装原煤，矿工从繁重的体力劳动中得以解脱，生产效率大大提高。
　　2004年，松藻煤矿又在中厚煤层实现综合机械化采煤，填补了西南地区倾斜煤层上综采的历史空白，而且有效解决了煤层顶板支护安全威胁大的难题。
　　2005年，随着最后一个炮采工作面上高档普采获得成功，松藻煤矿彻底告别了炮采历史，走上了机械化发展道路。为了防止工作面矸石下滑伤人，该矿组织人员研制了防飞矸装置。
　　该装置可进行自由升降，由铁板、液压缸等组成，安装在工作面的每块溜子上，从而在工作面形成一堵防矸墙，煤炭和矸石在溜子内运行，操作人员在防矸铁板的另一面操作，有效防止矸石伤人现象的发生。
　　同时，该矿对机电、运输、通风、瓦斯抽放及监控、防突、瓦斯综合治理等安全薄弱环节进行了升级改造，矿井全面形成了采煤机械化、运输皮带自动化、安全装备现代化、安全管理信息化的格局，极大地推动了矿井的安全高效生产，员工的生命安全也得到了可靠保障。
　　如今的采煤工作面与26年前的状况已大相径庭：再也看不见工人坐在铁皮溜子里用脚登煤，跪着、爬着掏煤的劳动场景了。放眼望去，一排看不到头的液压支架活像一个个顶天立地的卫士毅然挺立，俨然筑起一道坚固的“钢铁长城”。随着割煤机迅速有力的转动，亮铮铮的煤炭如流水一般掉落在运输机上，通过皮带一直传送到地面煤仓。
　　我作为一个煤矿工人，为煤矿的发展变化感到无比的自豪和骄傲。