□ 唐诗敏
10月21日至23日，由中国钢铁工业协会指导，冶金工业信息中心、四川冶控集团有限公司联合主办的第三届钢铁工业数字化信息化大会在四川成都举行，百余位行业代表参会。
会上，如何让“智改数转”落到车间一线，更好实现数据要素落地、能碳与智能协同是本次大会密切讨论的议题。
“智能制造的基础有两个，一个是数字化，一个是网络化。”中国钢铁工业协会党委常委、副会长李毅仁介绍，近年来，行业数字化从试点探索迈入系统推进，一批卓越级、领航级智能工厂相继涌现，工业互联网平台普及率超95%，设备数字化率达85%以上，大模型应用取得突破。
同时，他坦言，行业全流程数据贯通不足、数据孤岛尚未根除，人工智能深度嵌入高炉、转炉等核心工艺闭环的实践仍有限。下一步，行业将重点推进标准构建、全生命周期数据治理、数据资产入表，依靠“机理+数据”混合建模等技术攻关，培育懂工艺懂数字化的复合型人才。
今年，工信部在介绍全力抓好“十五五”规划实施、加快推进新型工业化有关情况时明确，着力提升先进制造能力，加快发展新一代智能制造，促进制造业“智改数转网联”，建设智能工厂和高标准数字园区。
“绿色是冶控的先天优势，但绿色优势要变成竞争力，必须靠数智化把‘绿色账’算清、把‘效率账’算精、把‘质量账’算准。”作为大会联合主办方，四川冶控集团有限公司（以下简称：冶控集团）董事、副总裁李奎介绍，集团搭建“1+9”产业互联网数智化管控体系，落地废钢智能判级等多项数字化场景，实现降本增效，多家基地获评国家级绿色工厂。
现场，冶控集团党委委员、监事刘小明将与会人员的视线拉进电炉车间：钢包温度、成分一目了然，设备“健康状况”由传感器实时上报。在“智改数转”的行业实践中，刘小明展示了冶控集团编织的“数字网”——
总部依托产业互联网做经营分析与购销决策；九大基地接入工业互联网，通过ERP、MES系统连通生产数据，八大领域3000余项指标总部与基地同屏可见。
厂、供、销、业财串上同一供应链协同平台，库存周转率提升约3.5%；工厂、车间、设备、产品四级数字孪生相继建成，车间在数字世界里有了“镜像”，设备状态和质量追溯明显提速。
从原料进厂到连铸，数据全程打通，钢包位置、温度、成分一路可追；智能切割模型动态调整铸坯规格，减少钢材损耗；设备加装温度、振动传感器，智能诊断体系提前预警……
数字化还延伸到绿色与安全领域：能源按六个维度精细化调配，全流程综合能耗降低；碳足迹实现全批次、全订单追溯；排放异常在线监测、提前预警，基地完成超低排放公示；人员行为识别、危险区域管控和机器人作业陆续上岗。
行业在努力，但“短板”仍需补齐。李奎认为，“数据标准不统一、数据集供给不足等共性难题难以靠单一企业破解，需要全行业协同共建数字钢铁产业生态。”
冶金工业信息中心党总支书记、主任付静也提及，钢铁工序链条长、数据密度高，是释放数据要素价值的天然场景，但数据孤岛、标准体系不完善、人才供给不足等问题依旧突出。
她表示，冶金工业信息中心将持续深耕数据对标、标准研究、供需对接，把企业一线实践提炼为行业可复制的共性成果。
参会业界代表普遍认为，“十五五”阶段，钢铁数字化必须坚持场景牵引，深化产学研协同，释放数据要素乘数效应。
